Le temps d'arrêt est un indicateur de performance clé (KPI) critique en maintenance, représentant tout moment où un véhicule est indisponible pour effectuer sa fonction prévue.

C'est l'ennemi de la productivité et de la rentabilité.

Il en existe deux types principaux : 1.

**Le Temps d'Arrêt Planifié :** Il s'agit d'un temps d'arrêt programmé et contrôlé pour des activités de maintenance proactives comme les tâches préventives ou prédictives.

Bien que le véhicule soit indisponible, l'interruption est gérée pour minimiser son impact sur les opérations.

L'objectif est d'investir une petite quantité de temps d'arrêt planifié pour prévenir une grande quantité de temps d'arrêt non planifié.

2.

**Le Temps d'Arrêt Non Planifié :** C'est le résultat d'une défaillance ou d'une panne inattendue.

Il est très perturbateur et coûteux.

Le coût total du temps d'arrêt non planifié inclut non seulement le coût direct de la réparation d'urgence, mais aussi les coûts indirects des revenus perdus, des pénalités potentielles pour livraison tardive, de l'insatisfaction des clients et du chaos logistique.

Une organisation de maintenance de classe mondiale se concentre sans relâche sur la conversion du temps d'arrêt non planifié en temps d'arrêt planifié grâce à des stratégies de maintenance proactives efficaces.

L'objectif ultime est de réduire le temps d'arrêt total à un minimum absolu.